Kassa met RADAN bij Pan-Oston

Pan-Oston marktleider in check-outs met dank aan plaatwerkautomatisering RADAN

[Bron: Link Magazinie, oktober 2011 - Tekst: Hans van Eerden]
 
Pan-Oston in Raalte levert check-outs – kassa’s in de volksmond – aan winkelketens. Het bedrijf is marktleider in Nederland en levert aan de meeste supermarkten, doe-het-zelf ketens en tuincentra. Kruideniers letten op de kleintjes, dus staat de verkoopprijs onder druk, terwijl op kwaliteit – denk aan de uitstraling van het kassameubel – niet mag worden bezuinigd. Pan-Oston legt zich daarom toe op efficiënt produceren, onder meer van het plaatwerk. RADAN verzorgt daarvoor de automatisering. Naast het optimaliseren van de workflow speelt ontwerpen op maakbaarheid een belangrijke rol.

Alles behalve het ICT-gedeelte van de kassa, bouwt Pan-Oston in zijn check-outs in. De kassameubels worden voor een belangrijk deel uit plaatwerk opgebouwd; daarvoor omvat het machinepark in Raalte onder andere een lasersnijmachine, kantbanken, een lasrobot en een poedercoatinstallatie. ‘Wij leveren veel aan kruideniers en die letten op de centen, dus staan de prijzen redelijk onder druk’, verklaart manager operations Heico Booyink. ‘Wij kunnen overleven door efficiënt te produceren en dat doe je met goede machines en goede softwaremogelijkheden.’ Vier jaar geleden kwamen er een nieuwe lasersnijmachine en twee nieuwe kantbanken. Het programmeren op de machine – met ongewenste stilstand tot gevolg – werd verruild voor offline programmeren. Voor het automatiseren van het lasersnijden en kanten ging Pan-Oston in zee met RADAN in Ede, dochter van de Engelse leverancier van CAD/CAM-systemen Planit Software.

Minder, maar complexer

Pan-Oston telt tachtig medewerkers en produceert een groot deel van de meubels in Raalte. Daarnaast heeft Pan-Oston productiepartners in Polen en Tsjechië die kwalitatief dezelfde output leveren. Het bedrijf bouwt zowel standaardsystemen, die nog wel voor elke klant een passende configuratie krijgen, als volledig klantspecifieke systemen. Het ontwerptraject begint bij de eigen industrieel ontwerper, die met de (interne of externe) klant om tafel gaat om de specificaties en de gewenste uitstraling helder te krijgen. Daarbij fungeert Pan-Oston vaak als voortrekker in innovatie, met actuele voorbeelden als zelfscan-kassa’s en led-verlichting (onder meer voor wachtrij-indicatie). Vervolgens werkt engineering dat uit tot parts. De trend is dat het aantal onderdelen afneemt en dat ze per stuk steeds complexer worden. Dit om de tijdrovende assemblage (lassen of monteren) en nabewerking (afslijpen na het lassen) zoveel mogelijk te beperken. Dus proberen de engineers de mogelijkheden van het snijden en kanten maximaal te benutten. Zo worden met snijden nokken en gaten aangebracht en worden maatlijnen ‘getekend’ om het assembleren te vereenvoudigen. Booyink: ‘Als je de kantingen goed doet, dan schroef of las je het systeem als Lego in elkaar. Maar heb je het kantproces niet goed onder controle en het past niet goed, dan moet je bijvoorbeeld weer gaatjes gaan boren. Daarmee verlies je efficiëntie en die is bij ons heilig. Want men verwacht in onze branche vier tot zes weken levertijd. Innovatief zijn én snel kunnen inspringen op de vraag, daarmee kunnen we ons onderscheiden.’

Maakbaarheid

Gevolg is dat het kantwerk steeds complexer wordt, verklaart RADAN-directeur Ton Derksen. ‘De ontwerpers gaan de grenzen opzoeken.’ Daarbij kan de maakbaarheid in het geding komen, bijvoorbeeld doordat de plaat tijdens het buigen de kantbank raakt. RADAN stelt de ontwerper in staat om in zijn ontwerp al rekening te houden met die maakbaarheid. Daartoe is een koppeling gelegd tussen Radbend, voor het offline programmeren van kantbanken, en een CAD-programma als SolidWorks, waar Pan-Oston mee werkt. Dan kan in de ontwerpfase het kantproces worden gesimuleerd, om de engineer te laten zien waar het eventueel misgaat en hem de gelegenheid te bieden tijdig zijn ontwerp aan te passen. Booyink: ‘Zo kun je zorgen dat je op de werkvloer zulke gevallen hebt uitgesloten. Want als daar iets niet maakbaar blijkt, heb je herstelacties nodig en dat soort spoed moeten we niet hebben. Elke klap moet een daalder waard zijn. Vroeger liep men, als iets niet gekant kon worden, naar engineering om te vragen hoe dat zat. Nu zien we dat niet meer en is de doorlooptijd en de kwaliteit verbeterd.’ Onder invloed van dergelijke klantbehoeftes schuift RADAN, dat zich van oudsher op de werkvoorbereiding focust, steeds meer ook richting engineering, geeft Derksen aan.

Integratie

Op het verlanglijstje van Booyink staat nu nog verdere stroomlijning van de communicatie. RADAN biedt daarvoor Radlink aan, het automatiseringsplatform voor workflow en integratie met systemen voor onder meer CAD, calculatie en productieaansturing (ERP). Radlink kan helpen om steeds grotere aantallen kleine orders te combineren om het maximale uit materiaal en machine te halen. Zo worden voor efficiënte productie verschillende orders gecombineerd, terwijl ze voor nacalculatie weer uit elkaar worden gehaald. Een andere wens van Pan-Oston was een nauwere integratie van de simulatiesoftware van RADAN, Radbend View, met de besturingssoftware van de kantbanken. De betrokken partijen, RADAN en kantbankenleverancier Safan hebben hiervoor intensief samengewerkt. In de fabriek opereren ze nu letterlijk naast elkaar. Op de kantbanken bevinden zich twee beeldschermen, één voor de besturing van de machine en de ander voor de aansturing van de operator. De Radview-software integreert de buiginstructies voor de kanter in het productieproces: één voor één krijgt hij te zien welke buigstappen hij moet uitvoeren en hoe hij de machine moet instellen.

Papierloos

Bij Pan-Oston is de automatisering al zover dat er nagenoeg papierloos wordt gewerkt, vertelt Booyink. Opdrachtkaarten zijn voorzien van barcodes. Als de operator die scant, worden door de koppeling met SolidWorks automatisch de actuele tekeningen opgehaald en ziet hij wat er lasergesneden en gekant moet worden en hoe hij daarvoor het kantgereedschap moet opbouwen. ‘We hebben nu nog kanters die aan de machine alles goed kunnen programmeren, maar over vijf tot tien jaar zal dat niet meer het geval zijn’, verklaart Booyink. De barcodes worden ook gebruikt voor directe gereedmelding, vervolgt Derksen: ‘Je ziet nu nog dat veel bedrijven in hun planning marges aanhouden en daarmee eigenlijk de machine aan het ‘leegplannen’ zijn. Voor dynamische planning, waarbij eerdere gereedmeldingen en vertragingen meteen tot een aangepaste planning leiden, is plaatwerkproductie nog te complex. Betere informatie over bewerkingstijden dankzij het scannen helpt dan om de calculatie en de planning scherper te maken.’ Bovendien verkleint de papierloze manier van werken de kans op fouten, zoals het inlezen van oude tekeningen, vult Derksen nog aan. Hij noemt dat de spin-off van het automatiseren. ‘Met het slim aansturen van de machines is veel winst te behalen. Als je puur naar het offline programmeren kijkt, is het rendement daarvan al tien tot vijftien procent meer machinebenutting. Als extraatje neem je een hogere leverbetrouwbaarheid en betere kwaliteit mee.’
 
links:
 www.panoston.nl
 www.radan.nl
 www.linkmagazine.nl